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Filterscheibe aus gesintertem Metallpulver
Pulvergesinterte Filtermaterialien (Röhren und Platten) sind Mikrofiltrationselemente, die aus Titanpulver Ti und Edelstahl der Güteklasse 304, 304L, 316, 316L durch Fraktionierung, Formen und Sintern hergestellt werden.
Beschreibung
Markierung
Hauptleistungsmerkmale
Pulvergesinterte Filtermaterialien (Röhren und Platten) sind Mikrofiltrationselemente, die aus Titanpulver Ti und Edelstahl der Güteklasse 304, 304L, 316, 316L durch Fraktionierung, Formen und Sintern hergestellt werden. Sie zeichnen sich durch hohe Filtrationsgenauigkeit, gute Gasdurchlässigkeit, erhöhte mechanische Festigkeit, hohe Rohstoffausnutzung aus, sind für erhöhte Betriebstemperaturen ausgelegt und temperaturschockbeständig. Weit verbreitet in pneumatischen Komponenten sowie in der Chemie- und Umweltindustrie. Auf Kundenwunsch ist es möglich, poröse Produkte in verschiedenen Formen, Designs, Körnungen und Porositäten herzustellen: Kappen, Platten, Rohre, Stabfilterelemente und andere. Dank High-Tech-Rohstoffen und einzigartiger Formtechnologie bieten gesinterte Materialien aus Edelstahlpulver einzigartige Vorteile:
1. Hohe Temperaturbeständigkeit, stabiler Betrieb bei Temperaturen bis 550 °C.
2. Hohe Filtrationspräzision, stabile Porengröße; Halten Schwebstoffe und Feinpartikel effektiv zurück und sorgen für einen hervorragenden Grad der Umweltreinigung.
3. Hervorragende Gasdurchlässigkeit, geringer Druckverlust. Hohe Porosität, gleichmäßige Porengröße, geringer anfänglicher Fließwiderstand. Einfache Rückspülbarkeit, Regeneration ohne Demontage möglich, einfache Reinigung, hohe Regenerationsfähigkeit, lange Lebensdauer.
4. Hohe mechanische Festigkeit, gute Steifigkeit und Duktilität, es sind keine zusätzlichen Stützrahmen erforderlich. Einfache Installation, Bedienung und Wartung, einfache Montage. Kann geschweißt, geklebt und bearbeitet werden.
5. Gleichmäßige Porenverteilung, ideal für Strömungsverteilungs- und Homogenisierungsprozesse mit hohen Gleichmäßigkeitsanforderungen.
6. Filtrationsgenauigkeit: 0,2–80 Mikrometer.
7. Keine Ablösung kleiner Partikel, wodurch eine sekundäre Kontamination des ursprünglichen flüssigen Mediums vermieden wird.
8. Hervorragende mechanische Eigenschaften, geringer Druckabfall, hohe Durchflussrate. Geeignet für Druckfiltration und Vakuumfiltration, einfache Bedienung.
9. Hohe Korrosionsbeständigkeit, stabiler Betrieb in Umgebungen mit Salpetersäure, Schwefelsäure, Essigsäure, Oxalsäure, Phosphorsäure, 5 %iger Salzsäure, geschmolzenem Natrium, flüssigem Wasserstoff, flüssigem Stickstoff, Schwefelwasserstoff, Acetylen, Wasserdampf, Wasserstoff, Kohlendioxid und anderen Gasen.
10. Perfekte Formtechnik: Einteilige Produkte ohne Schweißnähte bis 1200 mm Länge. Produkte aus Edelstahlpulver werden in einem technologischen Durchgang ohne mechanisches Schneiden geformt, was eine hohe Rohstoffausnutzung und erhebliche Materialeinsparungen gewährleistet. Besonders effektiv für die Massenproduktion komplex geformter Produkte.
Wichtigste technische Parameter von gesinterten Edelstahlfiltermaterialien
| Genauigkeit der Filtration | Porosität | Durchlässigkeit | Druckfestigkeit | Maximale Betriebstemperatur | Maximaler Betriebsdruckabfall |
| 0,5 µm – 80 µm | 20–50 % | 3–1300 m³/(m² h kPa) | 3 MPa | 500 °C | 0,6 MPa |
Abmessungen und Standardgrößen
Gesinterte Filterplatten
Durchmesser: Ø5–Ø300 mm Dicke: 0,5–10 mm Filtrationsgenauigkeit: 0,5 µm – 70 µm
Anwendungsgebiete von gesinterten Pulverfilterelementen
Aufgrund ihrer einzigartigen Leistungseigenschaften werden Filterelemente häufig in der Pharmazie, Wasseraufbereitung, Lebensmittelindustrie, Biotechnologie, chemischen und petrochemischen Industrie, Metallurgie und Gasreinigung eingesetzt und sind ein vielversprechender neuer Typ von Filtermaterial. Typische Anwendungen:
1. Filtration zur Entfernung von Verunreinigungen bei der Herstellung chemischer Rohstoffe, Kohlenstoff und Feinreinigung technologischer Medien.
2. Schutzfiltration von Ultrafiltrations-, Umkehrosmose- (RO) und Elektroentionisierungssystemen (EDI) in Wasseraufbereitungsanlagen.
3. Klärfiltration von Getränken, Fruchtsäften, Wodka, Bier, Pflanzenölen, Mineralwasser, Sojasauce und Essig in der Lebensmittelindustrie.
4. Chemische Industrie: Kohlenstoff- und Hochpräzisionsfiltration von flüssigen Produkten, Rohstoffen und pharmazeutischen Zwischenprodukten; Filtrationsextraktion ultrafeiner Kristalle und Katalysatoren; Endreinigung nach Sorption an Ionenaustauscherharzen; Entfernung von Verunreinigungen aus Kühlmitteln und Prozessmedien; Reinigung katalytischer Gasströme.
5. Schutzfiltration vor Umkehrosmoseanlagen bei der Reinigung von zirkulierendem Reservoirwasser von Ölfeldern.
6. Hochtemperatur-Kohlenstofffiltration und Entfernung von Kaolin-Verunreinigungen bei der Herstellung von Farbstoffen.
7. Gasreinigung: Filterung von Wasserdampf, Druckluft, katalytischen Gasströmen.
8. Reinigung von Arbeitsmedien und Begrenzung des Durchflusses in Pneumatikeinheiten, Schmiersystemen, Kraftstoff- und hydropneumatischen Anlagen; Öl aus der Druckluft entfernen; Filterung von Öl aus Sand; Reinigung von Stickstoff-Wasserstoff-Gemischen und reinem Sauerstoff; Herstellung von Bubblern; Verteilung von Gasen in Wirbelschichten.
Betriebsregeln für gesinterte Pulverfilterelemente
1. Gesinterte Filterelemente sind Verbrauchsprodukte, obwohl sie im Vergleich zu anderen Filtern eine längere Lebensdauer haben. Vermeiden Sie bei der Reinigung, Montage und Demontage Kratzer, Stöße, Stürze und andere mechanische Beschädigungen. Es ist verboten, mit Werkzeugen mechanische Gewalt auf die Filteroberfläche auszuüben.
2. Standard-Filtrationsmodus – Flüssigkeit wird von außen in den Filter zugeführt; Eine Rückfiltration wird nicht empfohlen.
3. Beim Start der Filtration wird der Druck stufenlos auf den erforderlichen Betriebswert erhöht; Ein starker Druckstoß bei vollständig geöffneten Absperrventilen ist verboten.
4. Maximaler Arbeitsdruck ≤ 3 MPa. Wenn die Filtrationseffizienz unter 50 % sinkt, führen Sie umgehend eine Rückspülung mit sauberem Gas oder eine Rückspülung mit sauberer Flüssigkeit ohne Demontage durch.
5. Regenerationsverfahren: Zuerst erfolgt eine Rückspülung mit sauberem Gas unter einem Druck, der 1,2–1,5 Mal höher ist als der Arbeitsdruck. Die Dauer einer Spülung beträgt 3–5 Sekunden und wird 4–6 Mal wiederholt. Anschließend 3–5 Minuten lang mit sauberer Flüssigkeit rückspülen, 2–3 Mal wiederholen.
6. Bleibt der Druckverlust nach dem Rückspül- und Spülzyklus hoch, muss der Filter entfernt und manuell gereinigt werden.
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